根据不同相册印刷工艺的特点，具有纸盒、文字、线条、字段图案的产品可以在各种结构布局中共存。如果综合不同印刷方法和工艺的特点，对同一产品进行印刷，可以充分发挥设备的利用率，掌握多工序相册印刷技术的控制技巧尤为重要。

　　为了避免压力和油墨供给不能充分考虑，很容易产生糊状物和不均匀的压力，从而影响产品的印刷质量。在橡胶凸版上有套印的部分应尽量分开，使套印版边缘或浅色版边缘有一定的间隙应适当扩大（使套印版边缘可以重叠和遮盖），使轻微的套印不允许也不允许很容易被肉眼发现。

 

　　版面上有套印的部分，应尽量靠近咬拉规（侧规），以免因纸张的胀缩而造成套印不准确。另外，版式采用“过河”大版式或多版式套印版式，不宜采用两种工艺套印。

 

　　PS板是一种薄板材料。它安装在滚筒表面后，其包角相对较小，印版伸长率也较小，且能与滚筒保持紧密接触，有利于提高橡胶凸面制品的套印精度。因此，胶印工艺应选用PS版印刷。

 

　　小型包装产品一般采用四孔或双孔压平结构的凸版印刷机印刷。印版背衬材料的特性对印刷压力、套印精度和油墨质量影响很大。传统的木质底托不结实、不方正、不光滑、不稳定，容易弯曲变形，印刷质量难以保证。因此，凸版印刷应采用固体、扁平、方形、稳定的铝或铸铁磁性版台等金属材料，这是提高产品注册和油墨质量的基础。

 

　　印刷压力应调整均匀适度。如果压力过大，容易使纸张拉伸变形，造成套印不准确。因此，压花过程中的印刷压力不能太大，理想的印刷应在尽可能满足纸张油墨颜色均匀、饱满的前提下，以较轻的印刷压力进行。

 

　　衬布是实现压力和印模传递的介质。其特性也影响到产品的套印和油墨质量。因此，衬砌材料的变形系数应尽可能小，材料应中性、坚硬。同时，衬里的厚度严格按照设备规范的技术参数确定。另外，衬里严密，不得有虚松胀形状态。禁止反复修补或镂空凸版印刷衬板，防止套印和重影。

 

　　控制胶印过程中的油墨平衡，就是在保证油墨平衡的前提下，尽量减少喷泉溶液的供给。避免“大墨大水”的异常平衡方法，防止纸张表面因过度吸水而变形。

 

　　控制印刷车间的温湿度是提高产品套印精度的重要环节。胶印车间和压印车间的温度和湿度应保持相对平衡，二者之间不应有大的差别，否则容易造成套印不准的现象。一般来说，由于条件的限制，大多数中小印刷企业无法有效、准确地控制生产现场的温湿度。他们经常根据经验，通过开闭门窗或地面泼水等简单方法来控制生产现场的温湿度，也能起到一定的作用。

 

　　纸板对外界环境的温湿度变化非常敏感，特别是刚生产出来的白色纸板，由于温湿度的变化，容易发生膨胀和变化，导致产品套印不准确。为了减少这种情况的发生几率，新生产的白纸板经印刷厂运回后，一般需要存放一段时间，使纸板特性相对稳定，投入使用时不易套印。另外，切好的纸板应立即送到印刷车间与印刷车间进行温湿度平衡，再进行印刷有利于提高产品的套印精度。

 

　　纸板规格的准确性也会影响产品的套印。由于机器结构的不同，其前规和拉力规的位置也不相同。这样，如果纸板的边沿剪得不够方正，有斜边或波浪边，就会造成套印。这就要求硬纸板的边缘切成直角和直线，并且不应有斜面或波浪形边缘。为了提高纸板的裁切精度，严格控制裁切厚度，因为叠纸越厚，纸张越软，压纸时纸张表面变形越严重，所以每叠纸板裁切厚度越小，更有利于提高纸板的裁切精度。另外，切割刃口也要保持锋利，并根据纸张的硬度，选择合适的刃口角度，这也是提高切割精度的重要措施。

 

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